盤點那些采用了四大家族工業(yè)機器人的產(chǎn)線
KUKA庫卡機器人應用實例
吉普牧馬人白車身生產(chǎn)車間
在吉普牧馬人白車身生產(chǎn)車間的一條生產(chǎn)線上,每 77 秒鐘就能生產(chǎn)出一臺車身——無論何種型號,無論何種版型。每天24小時不間斷,10年來安全可靠,吉普牧馬人可以生產(chǎn)超過8種不同的車型,每天生產(chǎn)的車身數(shù)量超過830個。KUKA 通過Windows Embedded和 Microsoft SQL Server,將259個車間機器人和60,000個其他設(shè)備與高效的后端監(jiān)控系統(tǒng)及上級數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)聯(lián)成一體,誕生了“物聯(lián)網(wǎng)盒子”。KUKA基于這些數(shù)據(jù)進行分析,為工廠的運營提供前所未有的洞察,實時地改變生產(chǎn)線的操作軌跡,為吉普車的生產(chǎn)帶來極大的生產(chǎn)靈活性。
吉普牧馬人白車身生產(chǎn)車間一直是美國汽車業(yè)最高效車身生產(chǎn)線的典范,并成為工業(yè) 4.0 時代的探路者。直至如今,就有150萬臺吉普牧馬人白車身從七條流水線上被生產(chǎn)出來,包括了經(jīng)典的兩門車和Unlimited系列的四門車。
德國慕尼黑寶馬車間
庫卡機器人與為位于德國慕尼黑的寶馬新工廠生產(chǎn)線提供約5000臺工庫卡業(yè)機器人,型號眾多,主要用于車身制造和其它領(lǐng)域。其中,庫卡機器人 KR30 可為7 系列汽車的多功能座椅及簡單座椅縫制多種顏色靠背和座墊的皮套。對寶馬公司來說,選擇庫卡機器人做“裁縫”后,大大縮短了流程并提高了座椅質(zhì)量。
廣州廣汽集團電動汽車生產(chǎn)生產(chǎn)間
2018年8月,廣汽計劃對其廣州工廠的電動汽車生產(chǎn)進行現(xiàn)代化改造,因此,向庫卡訂購了430臺庫卡工業(yè)機器人,用于大規(guī)模生產(chǎn)電動汽車。主要為KR QUANTEC系列和KR FORTEC系列的工業(yè)機器人,用于參與和處理白車身生產(chǎn)的工作。該訂單內(nèi)容還包括基于云的KUKA Connect平臺,可讓顧客輕松獲取機器人的數(shù)據(jù)。
ABB機器人應用實例
北京同仁堂顆粒劑車間
北京同仁堂的顆粒劑車間引入ABB自動化分揀包裝解決方案,共兩條生產(chǎn)線,包括八臺ABB IRB 360機器人,進行感冒清熱顆粒的分揀包裝,降低生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)效率。
瓦爾梅特汽車公司生產(chǎn)車間
瓦爾梅特汽車公司的ABB機器人數(shù)量已經(jīng)達到500臺以上,ABB機器人促進了汽車的靈活性制造,通過提高生產(chǎn)率和縮短交貨期以增強公司的運營。
沃爾沃大慶工廠汽車生產(chǎn)車間
在沃爾沃全球統(tǒng)一標準的現(xiàn)代化焊裝車間,使用了200多臺ABB機器人,廣泛應用于側(cè)圍線、主線、門線、頂蓋線、翼子板線、調(diào)整線,涉及搬運、點焊、自沖鉚接、激光焊接、滾邊、涂膠等應用,其中主線還使用了ABB先進的車身總拼定位解決方案GateFramer,滿足了沃爾沃的高標準、嚴要求。S90全車共有5789個焊點,其中4000多個焊點由機器人自動完成,自動化率達到70%。
在翼子板線和頂蓋線,沃爾沃還使用了ABB機器人安全軟件SafeMove,實現(xiàn)了人機協(xié)作,避免了ABB機器人不必要的停機,提高了生產(chǎn)效率。
沃爾沃成都工廠汽車生產(chǎn)車間
ABB為沃爾沃中國成都工廠的沖壓車間提供并安裝了1臺IRB6660六軸拆垛機器人、6臺IRB7600FX直線七軸機器人和碳纖維端拾器,及整線控制和安全系統(tǒng),用于該車間的自動化生產(chǎn)線拆垛、上下料及壓機間傳送工序。
沃爾沃成都工廠擁有完整的汽車生產(chǎn)線,包括沖壓、焊裝、涂裝及總裝四大工藝車間。作為汽車流水線生產(chǎn)的首道工藝,由ABB機器人提供的汽車沖壓自動化系統(tǒng),嚴格按照設(shè)計要求,將鋼板沖壓成各種款型的車身零部件,再經(jīng)由后道工序拼裝為白車身,進行汽車內(nèi)外部噴涂及發(fā)動機安裝,最終交由消費者安全放心駕駛。
長城汽車股份有限公司車間
長城汽車位于河北徐水基地二期新廠的新型SUV白車身焊裝車間里布置了600多臺ABB工業(yè)機器人,產(chǎn)品型號包括IRB6640、IRB7600、IRB2600等,可裝配可靠的、高度自動化的焊裝生產(chǎn)線,大幅度提高了焊接生產(chǎn)線的自動化水平和柔性化程度。
長城汽車股份有限公司天津哈弗分公司焊裝車間
天津工廠焊裝車間的哈弗H6車身主焊線和補焊線,線體設(shè)計及制造均由ABB公司完成實施,整條生產(chǎn)線總共設(shè)置30個工位,27臺ABB機器人以較高的焊接速度參與車身焊接工作,不僅保證鈑金件焊縫的強度,同時減小焊縫寬度,保證比普通釬焊提高30%的抗沖擊能力;總拼工位采用ABB特有的Framer形式機器人,重復定位精準,可控制在0.2毫米內(nèi),10秒切換車型,且ABB機器人所帶焊鉗全部為伺服焊鉗,對鈑金件沖擊力小,對保證節(jié)拍及鈑金件品質(zhì)有極大提升。以焊裝環(huán)節(jié)為例,哈弗H6全車身多達4000多個焊點,焊接牢固的情況將直接影響到車身整體的抗撞擊能力,也將直接影響到車身整體安全性能的優(yōu)劣程度。
廣汽本田的汽車生產(chǎn)線
在廣汽本田的汽車生產(chǎn)線上,ABB提供的噴涂機器人、霧化器以及整套噴涂自動控制系統(tǒng)應用于保險杠水性漆和溶劑型油漆的噴涂,為廣汽本田節(jié)省油漆用量、降低能耗并有效提高噴涂效率。
長安福特汽車
ABB為長安福特提供了最新的柔性車身總拼定位系統(tǒng),多達6種車型的車身可以共用同一條生產(chǎn)線完成制造,多種車型生產(chǎn)的快速切換只需18秒,幫助客戶根據(jù)市場需求靈活調(diào)節(jié)生產(chǎn)。
格力電器車間
在格力電器的珠海工廠中,ABB機器人已被用于搬運、碼垛、機床上下料、鈑金沖壓等自動化生產(chǎn)線上,幫助車間提升30%的生產(chǎn)效率,同時也改善了員工的作業(yè)環(huán)境。
比亞迪西安工廠、江淮汽車工廠就選擇ABB機器人進行焊接。吉利汽車成都工廠在沖壓環(huán)節(jié)用ABB機器人進行搬運。東風日產(chǎn)大連工廠的ABB機器人在總裝車間里裝配。
在比亞迪焊裝車間,機器人回自動換裝焊鉗進行焊接,在車間的整條焊裝主線上,全自動化的機器人承擔了659個焊點的任務。
FANUC發(fā)那科機器人應用實例
上海通用東岳汽車雪弗蘭汽車產(chǎn)線
以東岳汽車雪弗蘭汽車拼裝線為例,愛唯歐車身拼裝采用了發(fā)那科機器人所組成的全機械化的多層組裝(LayerBuild)工藝生產(chǎn)線,每條生產(chǎn)線設(shè)備由內(nèi)、外總拼,共24臺發(fā)那科機器人組成,12秒鐘即可完成不同車型模具之間的切換,每51秒便有一臺車身下線。多層組裝設(shè)備采用先進的中頻直流焊接技術(shù),焊接精度非常高,誤差可穩(wěn)定控制在±0.1mm之間,與成年人的頭發(fā)直徑相當。
東岳汽車雪弗蘭汽車整個焊接車間共采用260多臺發(fā)那科機器人,其中,發(fā)那科的FANUCR-2000iB/170CF緊湊型機器人,是著名的“萬能選手”,可以單獨完成焊接、搬運等各項任務;而FANUCM-900iA智能機器人,可以搬運260公斤至600公斤的重物,完成上下料,焊接等工序。
一汽大眾汽車有限公司二廠的涂裝車間
一汽大眾汽車有限公司二廠的涂裝車間中面漆線中噴涂機器人采用FANUC P-700iA和P-250iB/15機器人,噴涂工藝設(shè)備采用FANUC Versabell Ⅲ 靜電旋杯系統(tǒng),整線搭載了FANUC ZDT云端遠程服務系統(tǒng)。中面漆線機器人總計達102臺,實現(xiàn)了從劍刷擦凈→中涂內(nèi)外表→色漆內(nèi)外表→清漆內(nèi)外表的全機器人自動化、智能化升級。通過節(jié)拍提升優(yōu)化后,工藝節(jié)拍可達75JPH。
發(fā)那科機器人的客戶還包括本田、日產(chǎn)汽車、福特、陜西汽車、蒙牛、林肯。
YASKAWA安川機器人應用實例
長城天津工廠生產(chǎn)線
在長城天津工廠,涂裝工藝環(huán)節(jié)由26臺YASKAWA安川壁掛式自動噴涂機器人參與完成,可以達到90%的油漆利用率,并保證油漆、高電壓及轉(zhuǎn)速均達到高精度控制。